ఉత్పత్తిలో సిలికా సోల్ ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్‌లు ఇనుమును బిగించడానికి ఎందుకు అవసరం?

నా దేశంలో సిలికా సోల్ షెల్ ఉత్పత్తి సాంకేతికత పరిచయంతో, ఉత్పత్తిసిలికా సోల్ ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్స్నా దేశంలో వేగంగా అభివృద్ధి చెందింది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో ఫోర్జింగ్ పరిశ్రమ అభివృద్ధిని దృష్టిలో ఉంచుకుని, అదే పరిశ్రమలో పోటీ మరింత తీవ్రంగా మారింది. ముడి పదార్థాలు, పరికరాలు మరియు సాంకేతికత వంటి అనేక అంశాలలో పోలికలు ఉన్నాయి మరియు కాస్టింగ్ నాణ్యత కోసం వినియోగదారులకు అధిక మరియు అధిక అవసరాలు ఉంటాయి. Ningbo Zhiye మెషినరీ పార్ట్స్ కో., లిమిటెడ్. వివిధ కార్బన్ స్టీల్, అల్లాయ్ స్టీల్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు ఇతర పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన ఖచ్చితమైన కాస్టింగ్‌ల ఉత్పత్తిలో ప్రత్యేకత కలిగి ఉంది.

కాస్టింగ్‌లలో ఇనుము చేర్చడానికి అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, వీటిని మూడు అంశాల నుండి విశ్లేషించవచ్చు: వెల్డింగ్, షెల్ మేకింగ్ మరియు కాస్టింగ్. మూడింటిలో షెల్ తయారీ కీలకం. షెల్ తయారీ పరంగా ఇనుము చేర్చడానికి గల కారణాలను మొదట విశ్లేషిద్దాం:

1. ముడి పదార్ధాల సరికాని తయారీ: ఉపరితల పొర స్లర్రిలో రసాయన ప్రతిచర్య ద్వారా పెద్ద మొత్తంలో వాయువు ఉత్పత్తి అవుతుంది, ఇది పెయింట్తో పాటు మైనపు భాగాలకు కట్టుబడి ఉంటుంది. అదనంగా, స్లర్రి చాలా మందంగా ఉంటే, దాని ద్రవత్వం తగ్గిపోతుంది మరియు మైనపు భాగాల యొక్క కొన్ని పొడవైన కమ్మీలు మరియు మూలలు కప్పబడవు, గాలి రంధ్రాలను వదిలివేస్తాయి మరియు కాస్టింగ్ తర్వాత ఇనుప బీన్స్ కనిపిస్తాయి.

2. ఇసుక రేణువుల సంఖ్య యొక్క సరైన ఎంపిక: కాస్టింగ్ నిర్మాణం సంక్లిష్టమైనది, లోతైన మరియు ఇరుకైన ఖాళీలు లేదా రంధ్రాలతో ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఇసుక చాలా మందంగా ఉంటుంది, తద్వారా ఈ ప్రదేశాలు నిరోధించబడతాయి, ఫలితంగా తగినంత ముంచడం లేదు, ఫలితంగా షెల్ లేదు దట్టమైన, మరియు కొన్ని గుండ్లు సన్నగా, తక్కువ బలం.

సంబంధిత చర్యలు: సిలికా సోల్ ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, స్లర్రీని నానబెట్టడానికి ముందు, పై పొరపై తేలియాడే ఇసుకను ఎయిర్ గన్‌తో ఊదండి, ఆపై స్లర్రీని నానబెట్టడానికి ముందు ఒకసారి సిలికా సోల్‌ను పాస్ చేయండి, ఇది ద్రవత్వాన్ని పెంచుతుంది. ముద్ద మరియు అడ్డుపడకుండా నివారించండి. తేలియాడే ఇసుక తర్వాత, ఆపరేటర్ ఒక గుండ్రని రంధ్రం గుండా వెళ్ళడానికి ఒక సన్నని రాడ్‌ని ఉపయోగించవచ్చు మరియు గ్యాప్‌లో ఇసుకను పోగు చేయవచ్చు, ఇది తదుపరి నానబెట్టడానికి మరియు ఇసుక వేయడానికి కూడా సహాయపడుతుంది. అదనంగా, లోతైన రంధ్రం ఉత్పత్తుల కోసం, మూడవ పొర తర్వాత గ్రౌట్ మరియు ఇసుకతో రంధ్రం నింపడం సాధ్యమవుతుంది, తద్వారా లోతైన రంధ్రం లోపలి గోడపై ఇనుము లీకేజీని నివారించవచ్చు.

3. అచ్చు షెల్ పొడిగా మరియు అభేద్యంగా ఉంటే, అది నేరుగా షెల్ యొక్క బలంలో పదునైన తగ్గుదలకు దారి తీస్తుంది. మరియు కారణం ఏమిటంటే, వర్క్‌షాప్‌లో ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ మంచిది కాదు, ఇది ఎండబెట్టడం సమయం సరిపోదు.

సంబంధిత చర్యలు: వర్క్‌షాప్‌లో ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమను నియంత్రించండి మరియు వాస్తవ పరిస్థితికి అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయండి.

తరువాత, వెల్డింగ్ గురించి మాట్లాడుకుందాం. ఇది నేరుగా ఉత్పత్తిలో ఇనుము చేరికకు దారితీయదు, కానీ అసమంజసమైన వెల్డింగ్ ప్రక్రియ కారణంగా, ఇది షెల్-మేకింగ్ ఆపరేషన్ యొక్క కష్టాన్ని పెంచుతుంది, ఆపై ఉత్పత్తి యొక్క ఇనుము చేరిక రేటు పెరుగుతుంది. సాధారణంగా, చాలా ఫ్యాక్టరీలు లాభాలను పెంచుకోవడానికి మైనపును ఉపయోగిస్తాయి. రాడ్ ఉత్పత్తులతో నిండి ఉంటుంది. దిగుబడి ఎక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, ఉత్పత్తి చాలా దట్టంగా ఉంటే, స్లర్రి ప్రవేశించదు. గేట్ మరియు మైనపు రాడ్ మధ్య షెల్ తగినంత మందంగా లేదు మరియు నిర్దిష్ట బలం లేదు. ఇనుము లీకేజీ ఉంటుంది, కాబట్టి ఉత్పత్తుల మధ్య అంతరాన్ని శాస్త్రీయంగా ఏర్పాటు చేయాలి.

రెండవది, లోతైన రంధ్రాలు మరియు పొడవైన కమ్మీలు ఉన్న ఉత్పత్తుల కోసం, సిలికా సోల్ ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్ యొక్క సంక్లిష్టమైన వైపు తప్పనిసరిగా పైకి లేదా మైనపు కర్రకు దూరంగా ఉండాలి, తద్వారా డ్రైనింగ్, బ్లోయింగ్ మరియు ఎండబెట్టడం సులభతరం అవుతుంది. షెల్ కార్మికులు ముక్క-రేటు వేతన వ్యవస్థపై పని చేస్తారు. వారు ఉత్పత్తుల శ్రేణిలో ఎక్కువ సమయం మరియు శక్తిని వృథా చేయలేరు. వారి కోసం, వారు ఒకే సమయంలో ఎంత ఎక్కువ చేస్తే అంత ఎక్కువ పొందుతారు. అందువల్ల, మేము వెల్డింగ్ పద్ధతిని కూడా మెరుగుపరచాలి. , ఆపరేషన్ యొక్క కష్టాన్ని తగ్గించడానికి, పని సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడంలో వారికి సహాయపడతాయి.

మొత్తానికి, కాస్టింగ్‌లలో ఇనుము చేరిక లోపాలు ప్రధానంగా వెల్డింగ్, షెల్ తయారీ మరియు కాస్టింగ్‌లో కనిపిస్తాయి. ఈ మూడింటిని బాగా నియంత్రించినంత కాలం, చాలా ఇనుము చేరిక సమస్యలు పరిష్కరించబడతాయి.